基于PLC的TPM设备管理系统的必要性

一些工厂在TPM管理模式的推动中，由于员工素质和技术的参差不齐，员工流动性大，以及市场诸多因素的影响或制约等，管理执行难度大、取得的效果不明显。多数时间，全员参与只是口号，实际只由少数几个人掌控。轻视管理过程中的一些细节，更多注重产量而忽略产品质量和生产安全，设备点检和预防性维修预案无法落到实处，设备管理部门与生产部门在生产过程中出现对立、脱轨的现象时有发生。一旦发生事故，部门间就会相互推诿、各自逃避。

图1  TPM设备管理系统的系统结构

TPM管理就成了企业形象的墙头装饰，变成管理者们对责任事故推卸的一个说词。随着越来越多的企业对先进控制的接受、应用和工业网络总线的成熟及标准化，以及工业网络与英特网的兼容，给设备组建网络管理系统奠定了基础，为管理过程中获取数据的可靠性增添了砝码；同时对强化设备管理和建立良好的激励机制创建了一个透明的容器。

TPM管理特点是三个“全”，即全效率、全系统和全员参与。结合TPM管理和公司的组织结构，绘制出全员参与的设备管理系统结构图，如图1所示。图1中，设备谁使用，谁就负责该设备的基础管理，即设备的正常使用和状态监护。设备从申购到报废，各管理流程采取并行工作，相互促进，达到全效率和全系统的跟踪实施。最大成度降低成本和耗损，提高生产力。

以前，在TPM管理大力推行过程中，因为利益关系，常常制约着设备管理在单位的正常运作，如一台报废设备中的部分完好部件，无法实现其再生价值。基于PLC应用的设备管理系统模型，通过网络组建管理系统，可以让问题环节通透地在各终端适时显示，问题制造者就会因此得到警醒和鞭策，让TPM管理特点得以体现，从而达到TPM管理目标。